導(dǎo)讀：作為全球最大的勞動(dòng)密集型制造企業(yè)，富士康一直飽受人力成本上升的困擾。，這直接促成了富士康“百萬(wàn)機(jī)器人計(jì)劃”的成型。然而，一位接近富士康集團(tuán)內(nèi)部的負(fù)責(zé)人透露，目前富士康自主開(kāi)發(fā)生產(chǎn)了2萬(wàn)臺(tái)機(jī)械臂，其中一半擺在倉(cāng)庫(kù)沒(méi)有動(dòng)，而郭臺(tái)銘對(duì)此并不知情。

作為全球最大的勞動(dòng)密集型制造企業(yè)，富士康一直飽受人力成本上升的困擾。溫慶強(qiáng)/CFP

　　距離總裁郭臺(tái)銘提出“100萬(wàn)臺(tái)機(jī)器人計(jì)劃”的預(yù)計(jì)完成時(shí)間已過(guò)半，對(duì)目前生產(chǎn)線自動(dòng)化進(jìn)展，富士康國(guó)際（下稱富士康）諱莫如深。

　　過(guò)去幾年，這家全球最大的勞動(dòng)密集型制造企業(yè)，著力推動(dòng)機(jī)器人向生產(chǎn)線的滲透，并刻意削減人工。這符合郭臺(tái)銘“三年百萬(wàn)機(jī)器人計(jì)劃”的“省人化新思路”。財(cái)報(bào)顯示，2008年，富士康國(guó)際員工為10.8萬(wàn)人，2009年達(dá)到最高峰，為11.8萬(wàn)人。兩年后減員幅度逐步加大，2011年減約1.4萬(wàn)人，2012年減約2.89萬(wàn)人，減幅達(dá)29.2%。

　　人工的削減顯示了富士康經(jīng)營(yíng)的困局。今年春節(jié)以來(lái)，富士康凍結(jié)了大陸工廠的招聘工作，市場(chǎng)歸結(jié)為客戶訂單下滑的影響。

　　海通國(guó)際科技行業(yè)分析師李力行指出，iPhone的一個(gè)關(guān)鍵音頻芯片供應(yīng)商Cirrus Logic的高庫(kù)存可能意味著iPhone銷售低于預(yù)期，iPhone主要制造商之一的富士康在2013年一季度的銷售，也出現(xiàn)19%的同比下滑。而在剛剛公告的2012財(cái)報(bào)中，富士康承認(rèn)，過(guò)去一年客戶訂單數(shù)量減少，導(dǎo)致去年凈虧損高達(dá)3.164億美元，創(chuàng)下自2005年上市以來(lái)最大虧損。

　　自動(dòng)化推進(jìn)也深受影響。盡管郭臺(tái)銘期待未來(lái)以自動(dòng)化應(yīng)對(duì)不斷上漲的薪酬標(biāo)準(zhǔn)帶來(lái)的成本壓力和日益激烈的產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)，但在短期業(yè)績(jī)下滑的年景下，研制和應(yīng)用機(jī)器人的成本約束、工序需求和經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn)，成為三年計(jì)劃的牽絆。

　　但這家世界巨型代工廠必須直面麻煩。“網(wǎng)絡(luò)時(shí)代帶來(lái)的觀念改變，讓現(xiàn)在年輕人的勞動(dòng)習(xí)慣也變得挑剔起來(lái)，這對(duì)講究紀(jì)律性和執(zhí)行力的制造業(yè)，顯得更加艱難。”富士康發(fā)言人劉坤說(shuō)，“我們只有在人和環(huán)境之間找到一個(gè)趨于和諧的方法，自動(dòng)化是包括富士康在內(nèi)的所有制造企業(yè)都必須追逐的事情。”

　　  “省人”戰(zhàn)略

　　富士康深圳龍華產(chǎn)業(yè)園A8棟樓曾是沖壓車間。幾個(gè)月前，這里的人員和生產(chǎn)線被騰空，取而代之的是數(shù)百個(gè)正在運(yùn)作試機(jī)的機(jī)械手。富士康自主開(kāi)發(fā)的工業(yè)機(jī)器人有一個(gè)共同的名字：Foxbot。

　　Foxbot還僅限于機(jī)械臂，業(yè)內(nèi)習(xí)慣稱之為“低成本機(jī)器人”。“它可以用一個(gè)自由度或兩個(gè)自由度的自動(dòng)化設(shè)備來(lái)代替人工，以實(shí)現(xiàn)簡(jiǎn)易自動(dòng)化。”一位中科院機(jī)器人專家介紹說(shuō)。

　　這不是富士康應(yīng)用的第一批機(jī)器人。富士康為自動(dòng)化備戰(zhàn)多年。2006年前后，郭臺(tái)銘辦公室就聘請(qǐng)了一批來(lái)自美國(guó)麻省理工實(shí)驗(yàn)室的自動(dòng)化技術(shù)專家專職富士康機(jī)器人研發(fā)，于2007年1月15日專門成立自動(dòng)化機(jī)器人事業(yè)處。到2009年，6個(gè)系列15款名為Foxbot的富士康機(jī)器人陸續(xù)開(kāi)發(fā)完成。它們被重點(diǎn)應(yīng)用于堆棧、上下料取放、噴涂、輸送、裝配、搬運(yùn)、小負(fù)載搬運(yùn)、打磨、貼膜、拋光、油壓等工序。2010年該系列工業(yè)機(jī)器人于山西晉城富士康工業(yè)園批量生產(chǎn)，這直接促成了富士康“百萬(wàn)機(jī)器人計(jì)劃”的成型。

　　過(guò)去幾年，越來(lái)越多領(lǐng)域的中國(guó)制造業(yè)加快了自動(dòng)化轉(zhuǎn)型。國(guó)際機(jī)器人聯(lián)合會(huì)（international Federation of Robotics）最新調(diào)查顯示，從2008年到2011年，中國(guó)機(jī)器人采用率提高了210% ，美國(guó)機(jī)器人采用率提高了41%。在日本和韓國(guó)，每名工人對(duì)應(yīng)的機(jī)器人數(shù)量最多，1萬(wàn)名工人對(duì)應(yīng)超過(guò)300臺(tái)機(jī)器人。亞洲制造業(yè)協(xié)會(huì)首席執(zhí)行官羅軍分析認(rèn)為，中國(guó)制造業(yè)從粗放式向機(jī)械化高技術(shù)含量產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型，是必然趨勢(shì)。機(jī)器人使用普及基于兩方面原因，一是勞動(dòng)力成本增加，二是提高生產(chǎn)效能。

　　波士頓咨詢公司合伙人兼董事總經(jīng)理利嘉偉說(shuō)，“工資、運(yùn)輸成本和土地成本的增加以及人民幣不斷升值，正在快速蠶食中國(guó)制造業(yè)的成本優(yōu)勢(shì)。” 同時(shí)，勞力結(jié)構(gòu)性短缺進(jìn)一步加劇，很多企業(yè)面臨“招工荒”。

　　作為全球最大的勞動(dòng)密集型制造企業(yè)，富士康一直飽受人力成本上升的困擾。 2012年每介紹一名工人去富士康深圳龍華工廠上班，即可獲得來(lái)自富士康公司1500元的獎(jiǎng)勵(lì)。“現(xiàn)在不是說(shuō)多找一個(gè)工人會(huì)帶來(lái)成本增加，而是你根本找不到人來(lái)做工。”利嘉偉說(shuō)。

　　富士康自動(dòng)化提速，正是富士康員工兩次調(diào)薪后不久。在經(jīng)歷多名員工跳樓風(fēng)波后，富士康在2010年6月2日宣布，大陸基層員工的標(biāo)準(zhǔn)薪資從原來(lái)每月900元上調(diào)至1200元。五天后，富士康再度宣布加薪，深圳新進(jìn)員工經(jīng)三個(gè)月考核合格，標(biāo)準(zhǔn)薪資再上調(diào)66%，為每月2000元。

　　6月8日，郭臺(tái)銘即在臺(tái)北母公司鴻海集團(tuán)的年度股東大會(huì)上提出，在“提升員工福利、津貼與工作滿意度”的同時(shí)，“持續(xù)對(duì)許多低階制程進(jìn)行自動(dòng)化，以及提高員工訓(xùn)練”。

　　此后半年里，富士康先后于深圳總部、華北區(qū)、華東區(qū)密集舉辦三屆自動(dòng)化展，遍邀全球著名自動(dòng)化制造商到場(chǎng)。自動(dòng)化展會(huì)上，富士康首次對(duì)外提出“四化”：效率化、自動(dòng)化、合理化、無(wú)人化。很快，郭臺(tái)銘向外界公布了富士康三年內(nèi)打造“百萬(wàn)機(jī)器人計(jì)劃”，并提出“省人化新思路”。

　　 按這項(xiàng)計(jì)劃，2012年富士康將以日產(chǎn)千臺(tái)Foxbot的速度制造30萬(wàn)臺(tái)機(jī)器人，用于單調(diào)、危險(xiǎn)性強(qiáng)的工作。2012年初，郭臺(tái)銘在考察富士康晉城科技工業(yè)園區(qū)證實(shí)，富士康已經(jīng)啟動(dòng)“三年內(nèi)造百萬(wàn)臺(tái)機(jī)器人”計(jì)劃。

　　 實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化不容易

　　“郭臺(tái)銘顯然是高估了機(jī)器人對(duì)人工的取代。”一位不愿具名的供應(yīng)商說(shuō)，百萬(wàn)機(jī)器人計(jì)劃并不順利。

　　這名供應(yīng)商為富士康供應(yīng)CNC（數(shù)控機(jī)床）等小型設(shè)備，即一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動(dòng)化機(jī)床。往年這個(gè)時(shí)候，“富士康滿世界追著交貨”，但今年他們被告知不需外協(xié)，富士康內(nèi)部消化解決，這些跡象讓供應(yīng)商斷定“富士康自動(dòng)化發(fā)展遇到了阻力”。

　　一位接近富士康集團(tuán)內(nèi)部的負(fù)責(zé)人向財(cái)新記者透露，目前富士康自主開(kāi)發(fā)生產(chǎn)了2萬(wàn)臺(tái)機(jī)械臂，其中一半擺在倉(cāng)庫(kù)沒(méi)有動(dòng)，而郭臺(tái)銘對(duì)此并不知情。

　　來(lái)自富士康菁干班（富士康針對(duì)從著名大學(xué)本科生中招聘來(lái)的儲(chǔ)備干部人才的統(tǒng)稱——編者注）的一篇論文認(rèn)為，富士康自動(dòng)化阻力來(lái)自三方面：開(kāi)發(fā)自動(dòng)化設(shè)備成本高、工序間檢驗(yàn)難以進(jìn)行以及自動(dòng)化存在經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn)。

　　富士康自主開(kāi)發(fā)機(jī)器人是基于降低自動(dòng)化成本方面的考慮。一直以來(lái)，富士康都強(qiáng)調(diào)內(nèi)制加工，其核心競(jìng)爭(zhēng)力即生產(chǎn)中所需的材料、零件、軟件，都通過(guò)垂直整合內(nèi)制。但是，機(jī)器人研發(fā)要求龐大的資金支持，這對(duì)成本控制要求苛刻的富士康來(lái)說(shuō)，“認(rèn)識(shí)并不統(tǒng)一”。特別是在2010年公司首次虧損以來(lái)，富士康一直在采取行動(dòng)控制開(kāi)支。

　　一位不愿具名的富士康設(shè)備工程師向財(cái)新記者表示，富士康工業(yè)機(jī)器人關(guān)鍵技術(shù)還待突破，“比如馬達(dá)、諧波減速機(jī)、控制器”；富士康對(duì)機(jī)器人的研發(fā)也主要集中在四、六關(guān)節(jié)機(jī)械臂，用于噴涂、拋光、搬運(yùn)、組裝等惡劣環(huán)境下的簡(jiǎn)單重復(fù)性工位。2011年時(shí)，富士康自動(dòng)化事業(yè)部曾有傳聞稱，郭臺(tái)銘啟動(dòng)公司研發(fā)的機(jī)器人，發(fā)現(xiàn)老是來(lái)回抖動(dòng)，坐標(biāo)不穩(wěn)。而富士康新聞發(fā)言人劉坤也說(shuō)，富士康現(xiàn)在用的還不能稱為真正意義上的“機(jī)器人”，只是機(jī)械臂，這在制造企業(yè)中應(yīng)用很普遍。

　　截至目前，富士康還沒(méi)有自主研發(fā)智能機(jī)器人，而智能機(jī)器人在富士康生產(chǎn)線上應(yīng)用也不多。

　　深圳市機(jī)器人協(xié)會(huì)副理事長(zhǎng)葛歡慶說(shuō)，從長(zhǎng)遠(yuǎn)看，人力密集型代工業(yè)，出路即在省人化和無(wú)人化，企業(yè)自己儲(chǔ)備機(jī)器人技術(shù)理所當(dāng)然，這也是包括富士康在內(nèi)的一些大型制造業(yè)自主開(kāi)發(fā)機(jī)器人的初衷。

　　財(cái)新記者在采訪調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，除了富士康，奇瑞、比亞迪等也已開(kāi)始自主開(kāi)發(fā)機(jī)器人項(xiàng)目。但中國(guó)制造業(yè)仍不具備機(jī)器人技術(shù)研發(fā)實(shí)力，僅限于基礎(chǔ)應(yīng)用。“自己開(kāi)發(fā)生產(chǎn)的機(jī)器人成本比市場(chǎng)價(jià)還高，他們才發(fā)現(xiàn)這種投入成效不大，只是學(xué)習(xí)了最初級(jí)的機(jī)器人技術(shù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。”葛歡慶說(shuō)。

　　現(xiàn)在富士康轉(zhuǎn)變策略，加大了自動(dòng)化產(chǎn)品外購(gòu)的比重：即“低成本機(jī)器人”更多購(gòu)置市場(chǎng)上的半成品，對(duì)其進(jìn)行二次加工；而智能化機(jī)器人則全依賴外購(gòu)。

　　按富士康內(nèi)部規(guī)定，除非蘋(píng)果公司指定的產(chǎn)品，外購(gòu)機(jī)器人必須經(jīng)過(guò)技委會(huì)同意。自2001年起，富士康陸續(xù)成立涉及機(jī)械加工、電子產(chǎn)品測(cè)試、機(jī)構(gòu)產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、信息技術(shù)、沖壓、壓鑄、成型、表面處理、電子研發(fā)、熱傳導(dǎo)、供應(yīng)鏈等23個(gè)專門技術(shù)委員會(huì)，由各事業(yè)部主管兼任總干事。

　　基于成本核算考慮，富士康自動(dòng)化部門會(huì)定期制定針對(duì)某車間某工序機(jī)器人代工的提案。提案會(huì)根據(jù)所需要的人工，列出每個(gè)成品所付出的人工成本費(fèi)用，及相對(duì)應(yīng)的代工機(jī)器人設(shè)備成本費(fèi)用，并明晰機(jī)器人代工所需的回收成本時(shí)限。提案由技委會(huì)審核實(shí)施。

　　在深圳大浪，一批靠給富士康自動(dòng)化裝機(jī)生存的中小企業(yè)集群，已逐漸發(fā)展壯大。他們?yōu)楦皇靠堤峁┳詣?dòng)化半成品，再由富士康二次加工。和國(guó)外擁有核心技術(shù)的著名品牌相比，他們僅稱得上自動(dòng)化的集成、組裝商，并擁有低價(jià)優(yōu)勢(shì)，也僅限于供給富士康“經(jīng)濟(jì)型機(jī)器人”的半成品。

　　而把機(jī)器人自動(dòng)化技術(shù)引入中國(guó)3C（計(jì)算機(jī)、通訊和消費(fèi)電子）的ABB現(xiàn)在有超過(guò)1000臺(tái)機(jī)器人在富士康大陸車間應(yīng)用，多用于包括沖壓、激光焊接、激光打標(biāo)、打磨拋光等簡(jiǎn)單重復(fù)性工序。ABB曾對(duì)這些機(jī)器人和人工比較，得出的數(shù)據(jù)顯示機(jī)器人效率明顯高于人工。以打磨拋光為例，采用機(jī)器人后，相比人工，單個(gè)產(chǎn)品節(jié)拍從7分鐘縮短到5分鐘，產(chǎn)品優(yōu)良率從87%提高到93%；對(duì)于兩班倒的工作站，一個(gè)機(jī)器人可以替代兩個(gè)熟練工。

　　即便如此，部分高管還是對(duì)大規(guī)模上馬機(jī)器人持反對(duì)意見(jiàn)。因?yàn)樽詣?dòng)化的最大難點(diǎn)之一是生產(chǎn)線要重新設(shè)計(jì)。沈陽(yáng)新松機(jī)器人自動(dòng)化股份有限公司、中央研究院院長(zhǎng)徐方即指出：“從手工到自動(dòng)化，在生產(chǎn)模式上會(huì)有改變，這種改變很復(fù)雜，不能完全復(fù)制人的模式。”

　　在富士康，有些工位看似簡(jiǎn)單，但無(wú)法自動(dòng)化。尤其是需要彈性和即時(shí)判斷的工位，目前機(jī)器人還做不到。這也是為什么一些富士康事業(yè)部對(duì)上馬機(jī)器人持反對(duì)態(tài)度，他們認(rèn)為“大部分現(xiàn)有工序還不適合用機(jī)器人”。

　　富士康主要客戶蘋(píng)果的產(chǎn)品組裝還是以手工為主。一位不具名的富士康設(shè)備工程師告訴財(cái)新記者，這主要是因蘋(píng)果對(duì)外觀要求極高，其外殼一貫采用較軟的鋁，很容易碰刮傷，劃痕形狀等不易用機(jī)器來(lái)定義，因此，盡管目檢工序占用人工頗多，但目前仍由人工完成。

　　來(lái)自客戶的自動(dòng)化動(dòng)力

　　種種考慮之下，“一般企業(yè)會(huì)算，自動(dòng)化投入要在一年至一年半的勞動(dòng)成本中全部收回，一旦超過(guò)兩年，企業(yè)就會(huì)考慮放棄。” 中科院深圳先進(jìn)技術(shù)研究院精密工程研究中心副主任、深圳市精密工程重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室副主任何凱博士說(shuō)。但也有例外，大客戶指定購(gòu)買的自動(dòng)化設(shè)備不會(huì)被阻攔，“因?yàn)槭怯煽蛻舫鲥X”。

　　阻力之下，富士康自動(dòng)化戰(zhàn)略不會(huì)逆轉(zhuǎn)，原因之一即在客戶的推動(dòng)。

　　在整個(gè)富士康集團(tuán)深圳龍華產(chǎn)業(yè)園，惠普打印機(jī)墨盒生產(chǎn)線的自動(dòng)化程度最高。這條由惠普公司設(shè)計(jì)生產(chǎn)的自動(dòng)化生產(chǎn)線搬來(lái)深圳前，已在新加坡運(yùn)營(yíng)了十年左右。

　　一份來(lái)自富士康的內(nèi)部文件稱，即將上馬的品牌打印機(jī)墨盒新生產(chǎn)線“自動(dòng)化水平和勞動(dòng)生產(chǎn)率高”，每條生產(chǎn)線“只需五到十名操作工人，是原來(lái)的十分之一，產(chǎn)品附加值更高”。

　　該車間員工告訴財(cái)新記者，舊生產(chǎn)線已實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化，整個(gè)生產(chǎn)車間操作工人數(shù)少于辦公室員工。“20%工作量由工人完成，其余80%由機(jī)器人完成。”他介紹說(shuō)，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程三個(gè)工站，人工僅參與投料、檢測(cè)、出料等，此外，“遇到卡位或偏離，需人工復(fù)位”。

　　其余工序如投料、送料、夾料、貼海綿、貼過(guò)濾網(wǎng)、送和抓取海綿，上蓋、壓蓋，以及檢測(cè)蓋子是否蓋緊等，都由機(jī)器完成。

　　第三工站中的貼芯片工序較為復(fù)雜，涂膠、貼芯片、加熱、抽樣檢測(cè)芯片質(zhì)量等均由工業(yè)機(jī)器人代勞。其中涂膠、貼芯片工序要求攝像頭對(duì)準(zhǔn)位，“這對(duì)機(jī)器人智能化程度要求更高一些”。

　　這個(gè)車間生產(chǎn)了惠普在亞洲市場(chǎng)30%的墨盒產(chǎn)品，富士康還做不出這樣的自動(dòng)化生產(chǎn)線設(shè)備來(lái)，工藝流程掌握在惠普手中，自動(dòng)化設(shè)備也屬于惠普公司資產(chǎn)的一部分。

　　和墨盒生產(chǎn)線相比，惠普打印機(jī)生產(chǎn)線的自動(dòng)化程度較低。原因之一是“墨盒產(chǎn)能高，一條生產(chǎn)線一天即可生產(chǎn)出54000件墨盒，而打印機(jī)產(chǎn)能較低”。

　　蘋(píng)果這樣的大客戶也會(huì)指定購(gòu)買自動(dòng)化設(shè)備。富士康部門負(fù)責(zé)人透露，蘋(píng)果等大客戶指定外購(gòu)自動(dòng)化設(shè)備包括日本發(fā)那科（FANUC）的產(chǎn)品，發(fā)那科是全球最大機(jī)器人和智能機(jī)械制造商，在數(shù)控技術(shù)上具有優(yōu)勢(shì)。

　　但基于“交期和成本難以滿足要求”，尤其是成本核算考慮，富士康開(kāi)始放寬對(duì)品牌要求的限制。“像蘋(píng)果公司指定的發(fā)那科CNC（數(shù)控機(jī)床）銑床設(shè)備，我們也會(huì)發(fā)單給諸如北京金雕等一些國(guó)內(nèi)CNC供應(yīng)商來(lái)做。”

　　“富士康畢竟是代工廠，產(chǎn)品設(shè)計(jì)均由客戶完成，真正實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化制造，需從設(shè)計(jì)就考慮安裝工藝問(wèn)題，而一些工藝可能要更改才能適合機(jī)械自動(dòng)化操作。”中華工控網(wǎng)總編楊志強(qiáng)說(shuō)。